MEMO DES CADRES GUINEENS DE RUSAL-FRIGUIA (PARTIE VI)

                                                  CHAPITRE II

                   PROBLEMATIQUE DE LA GESTION DE

                   LA PRODUCTION PAR RUSAL

1°) Surexploitation de l’usine et ses conséquences désastreuses

       sur la centrale énergétique et la production de l’usine à partir de 2006

La gestion de l’usine est planifiée par la compagnie centrale à Moscou, et exécutée mois par mois sous les ordres d’une direction pléthorique expatriée, sans tenir compte de l’avis du personnel guinéen.

Sur la lancée de Reynolds, des objectifs de production plus ambitieux ont été fixés à l’usine, sans tenir compte ni de l’état des installations, ni des avis techniques des cadres guinéens.

C’est ainsi qu’en poussant davantage le régime de l’usine, Rusal a réalisé les productions suivantes de 2003 à 2005 :

Années	2003	2004	2005	Nominal
Production (tonnes)	734 932	785 787 *	750 816	600 000

Les 5 années de fonctionnement à plein régime de l’usine (époques Reynolds et Rusal confondues), sans ménagement ni révision conséquente de ses gros équipements âgés de 40 ans, devaient inévitablement affecter certains secteurs névralgiques comme la centrale énergétique.

Fragilisée par cinq années de marche à flux tendu (de 2000 à 2005), ne permettant que des entretiens sommaires, la centrale énergétique a fini par céder en 2006. La chaudière 3 explosa en février 2006. Gravement avariée par cet accident, elle est en cours de reconstruction après démolition. Les autres chaudières ont également connu de nombreux arrêts intempestifs suite à des éclatements de tubes. Presque tous les groupes diesel ont été immobilisés par de sérieuses pannes, faute de pièces de rechange.

Ci-après quelques images de la chaudière 3 après son explosion

* Record de production annuelle de l’usine depuis son démarrage en 1960, réalisé par

Rusal en sacrifiant la qualité granulométrique.

Les capacités de production de toutes les formes d’énergie de la centrale énergétique ont été sérieusement affectées par ces pannes. L’usine a connu de très longs arrêts suivis d’une importante réduction de son régime de fonctionnement.

En 2006 le manque à gagner sur la production dû à ces incidents, est estimé à 130 000 tonnes d’alumine.

2°) Dysfonctionnement de l’atelier d’évaporation provoqué par l’utilisation de tubes

      évaporateurs ukrainiens de qualité non-conforme

En 2005 un essai infructueux de suppression d’un détendeur sur la file 14, tenté par le bureau d’étude VAMI de Rusal, a eu pour conséquence la mise en indisponibilité de celle-ci pendant plus de deux mois.

Une baisse notoire de la performance de l’atelier d’évaporation s’est produite en 2006. En effet sa capacité évaporatoire a baissé de 30 % à cause d’un entartrage excessif des tubes

évaporateurs.

Cette crise est liée à une augmentation anormale de la durée des campagnes des files évaporatoires, au moment où  l’usine était alimentée en bauxites siliceuses des carrières 6 et 3,

parce que l’exploitation des carrières éloignées moins siliceuses, avait été interrompue par une longue rupture de stock de pneumatiques des camions de transport.

L’allongement de la durée des campagnes des files évaporatoires a été provoqué par l’utilisation de tubes échangeurs de qualité non-conforme approvisionnés en grande quantité (12 000) à partir de l’Ukraine. Le défaut caractéristique de ces tubes réside dans le fait que des couches de peintures sont appliquées sur la surface intérieure qui est en contact avec les condensats.

Ces peintures contiennent de la silice et de ce fait polluent les eaux condensées des files évaporatoires nouvellement entretenues. Ces eaux devant retourner dans les chaudières, en sont détournées tant qu’elles contiennent de la silice. En situation normale, elles sont rendues à la centrale énergétique, une dizaine d’heures après le démarrage des files évaporatoires. Mais avec l’usage des tubes peints d’Ukraine, plusieurs jours peuvent s’écouler sans que la qualité des condensats ne soit acceptable pour les chaudières. Ci-après un tableau présentant le temps mis par file évaporatoire avant de rendre ses eaux au groupe énergétique.

File évaporatoire	Date démarrage	Heure	Date retour condensats au Groupe Energétique	Heure	Jours perdus
15	16/08/2006	15 h 15	19/08/2006	10 h 30	3
12	22/09/2006	01 h 15	06/10/2006		14
14	02/11/2006	8 h 00	04/12/2006	11 h 30	32
13	17/12/2006	10 h 30	19/12/2006	20 h 45	3

Comme une file évaporatoire en fin de campagne n’est arrêtée pour entretien que lorsque celle nouvellement démarrée a rendu ses eaux condensées à la centrale énergétique, le retard pris sur ce retour des condensats provoque inévitablement des décalages sur le planning d’entretien des évaporateurs. De ce fait, la durée moyenne de fonctionnement des appareils a atteint 60 jours contre 30 jours en situation normale. Il en a résulté un encrassement excessif des files évaporatoires et une baisse subséquente de leur capacité évaporatoire.

 3°) Baisse incongrue de la concentration du cycle Bayer

Au deuxième semestre 2006, quand la marche de l’usine était limitée par la faible disponibilité des chaudières, la direction Rusal a décidé de baisser la consigne de dilution qui était à 155 g/litre de soude caustique depuis l’époque Reynolds, à 150 g/litre. Cette décision incongrue a accentué la baisse de la production, due au ralentissement de la marche de l’usine.

Toutes ces anomalies et les incidents encourus, ont entraîné une importante chute de la production de l’usine.

Le manque à gagner total sur la production annuelle de 2006, dû aux avaries et incidents graves survenus à la centrale énergétique, au dysfonctionnement de l’atelier d’évaporation, aux problèmes d’approvisionnement et de non-conformité des pièces de rechange, et à la décision de diluer le cycle Bayer pendant que l’usine était au ralenti, est évalué à 230 000 tonnes d’alumine.

En 2007  la marche de l’usine est toujours ralentie par la faible disponibilité des chaudières, dont 2 seulement sur 5 sont opérationnelles actuellement. La production du premier trimestre a été de 30% en deçà de la capacité de l’usine.

Recommandation

Le procédé Bayer de fabrication de l’alumine appliqué à l’usine de Fria a quelques particularités que sont le broyage humide et modéré de la bauxite, l’attaque à pression atmosphérique dans des réacteurs munis de pompes à sables, le dessablage, la dessilicatation, la désoxalatation, l’évaporation par descendage, un greffon du procédé Alusuisse de décomposition.

L’usine de Fria a suffisamment de cadres guinéens compétents dans la technologie de la production, pour que la volonté politique aidant, il soit possible d’y  africaniser tous les postes de direction et de chefs de service.

Il ne devrait plus y avoir de tâtonnement ni d’improvisation dans la conduite de l’usine, si le savoir-faire de ces agents était bien utilisé. Les difficultés ci-haut relatées proviennent de la mise à l’écart de ceux-ci par Rusal.

Le chef de service et tous les 3 ingénieurs de secteurs de la Fabrication sont des expatriés, alors que ce service avait été complètement africanisé depuis plus de 20 ans.

Les  postes de directeurs de la technologie et de la production, de chef de la centrale énergétique et de responsables des secteurs de l’usine (côté rouge, côté blanc, calcination) peuvent être valablement africanisés maintenant.

Mais dans quelques années si rien n’est fait pour recruter de jeunes ingénieurs guinéens pour assurer la relève des anciens, et le remplacement des expatriés occupant les postes de responsabilité à la Technologie, à la Fabrication, à la centrale énergétique, à la Mine, dans les services de maintenance, bref partout dans l’usine, aucun guinéen n’aura une parcelle de responsabilité, si infime soit-elle dans la gestion de cette usine.